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生物质颗粒机堵机的原因及解决方法

发布时间:2020-08-09人气:25

生物质颗粒机是用于制作颗粒燃料不可缺少的一款设备,但是在使用过程中经常有客户表示,会出现堵机现象的发生,今天小编就带大家了解一下生物质颗粒机堵机原因及解决方法。

生物质颗粒机制粒原理

颗粒机制粒的原理是建立在粉粒体间存在间隙的基础上。粉料通过颗粒机环模压辊在温度、摩擦力和挤压力等综合因素的作用下,使粉粒体的空隙缩小,形成具有一定密度和强度的颗粒。根据粉料在挤压过程中不同的状态,可将其分为3个区,即供料区,变形压紧区和挤压成形区,3个区域的受力状况是不同的。

在日常制粒过程中,有时会出现颗粒机堵机情况。这种情况若经常发生,会导致电耗严重,产能下降,颗粒外观不光滑、长短不齐,尤其是堵机时模具挤压腔内温度升高,易造成压辊轴承和主轴轴承烧坏,甚至制粒设备严重磨损。颗粒机堵机的确让人发愁,究其原因及解决方法有哪些呢?

生物质颗粒机堵机原因及解决方法

1、进料量不匀

进料过快,环模和颗粒机会因突然超负荷而受损或造成环模堵料。

解决方法:颗粒机启动时,喂料量必须从低速增至高速,切勿一开始就高速运行,工作时要求进料要均匀。

2、模具研磨

有些新模具因制作工艺问题,会有模孔光洁度不够、有氧化层、锈点等,在磨具的孔径内形成毛刺和增加摩擦力的钻孔痕迹,造成出粒困难或堵机。

解决方法:在生产前需要进行大约20分钟的研磨,如果同样多物料送进制粒室,电流比开始研磨时逐渐降低,并且相对稳定,波动幅度较小,这时可停机,打开操作门观察环模出粒情况,如果出粒均匀,并且达90%以上就可以了。

3、压辊出现松动

当压辊出现了松动情况,会使得压辊与环模的间隙变大,压力减小。当模辊间隙太大,造成模辊间的料层过厚且分布不均匀,压辊受力不均出现打滑。一旦模辊对物料的挤压力小于模孔内壁对物料的阻力,物料被挤不出去就会产生堵机。

解决方法:停机检查,调整压辊间隙。间隙一般为3-5mm,调节时以压辊和环模形成一种“似靠非靠,似转非转”的状态为较佳。

4、电压过低

如果颗粒机电压过低,所产生的动力不足以迅速将压缩室中的物料挤出成型,这时物料就会在压缩腔中堵塞,出现堵料。

解决方法:增加配电室或配置变压器,电流按规定负荷控制,千万不能长时间超负荷生产,并注意正常生产中生物质颗粒机电流波动情况,发现异常及时停机检查。

5、环模模孔堵塞

在颗粒的生产过程中,若有金属沙石杂质等外来物进入制粒室,会卡进环模孔中干扰物料的正常流动,造成环模模孔堵塞,出现堵料。

解决方法:停机打开料仓,清理出物料后拿出模具,对模具出料孔进行仔细打磨,注意要用专业工具打磨,不能对模孔造成磨损或其他伤害。注意必须等环模内壁清理干净后方可重新启动,不能在堵塞状态下进行强制启动。

6、轴承损坏

压辊轴承损坏,会使得其中的压辊不能正常工作,大量的物料在压缩室中排不出去,就会堵在其中。

解决方法:更换质量好的轴承,并对其进行定期加油保养。

7、物料水分过高

调质后水份偏高,环模与压辊挤压时具有相对滑动,造成挤压困难。特别在小孔径和大压缩比的环模情况下,调质水分过高超过16-17%时,可能会出现堵机和打滑现象。

解决方法:原料水分要求一般在12%-15%之间,调质后的原料水分14%-14.5%左右。

8、环模压缩比过大

造成颗粒机堵料还有一个原因,就是环模压缩过大。如果出现一进料模具就堵塞,并且出料颗粒有油光发亮,甚至出现炭化发黑现象,说明这个环模不适合生产现时的物料。

解决方法:更换适合的压缩比环模,操作人员应严格按操作规程进行操作,可以避免因操作不当而造成的事故或堵塞。

9、环模压辊磨损严重

压辊磨损严重,表面没齿,没有足够的摩擦力将物料送入环模孔;环模喇叭口磨损严重,进料口不顺畅,产能降低,还是进原来那么多原料,也会堵机。

解决方法:更换已失效的环模压辊,经常检查颗粒机易损件磨损情况,避免设备突发故障和环模开裂。

10、刮刀问题

压制室大刮刀角度与厚度不对,刮刀距离环模应该在2cm左右。

解决方法:更换或重新装配偏转刮刀,大刮刀反面距离主轴间隙应该越大越好,物料进入压制室时,不会因为大刮刀与主轴之间距离偏近导致卡料。

有团队专门针对颗粒堵塞过程作了研究:发现颗粒物质进入堵塞状态且重新排列结束,这在一定程度上决定了系统密度的分布状况,堵塞形态的密度分布不均,影响了系统致密化过程的密度分布状况,也会导致颗粒致密化过程密度分布的不均匀,影响颗粒的成型质量。

生物质颗粒机是制粒行业的主要设备,它是否能够正常运转直接影响着企业的正常生产以及企业的经济效益,如何企业在生产过程中存在堵机现象可以参照上文进行操作,如果仍然无法解决,可以联系厂家售后。


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